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SUSCRIBITEGestión de procesos. La metodología denominada 5S, surgida en Japón, puede ser un aliado para la organización de las empresas agropecuarias.
Gestión de procesos
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SUSCRIBITEEn plena siembra se rompe una pieza de la sembradora y es necesario salir de manera urgente a buscar un repuesto. Días después, se descubre que había uno en el galpón. Pero nadie lo recordaba. Para evitar tales situaciones, que consumen recursos valiosos de manera innecesaria, existe una metodología de gestión de procesos denominada 5S.
El método, si bien surgió en fábricas automotrices japonesas y luego es extendió a otros ámbitos industriales de muchos países, fue adaptado al sector agropecuario por Lucas Martínez, un ingeniero industrial que lo conoció en EE.UU. y luego viajó hasta Japón para perfeccionarse en el mismo.
“5S es una manera de organizar el espacio y el flujo de trabajo con la intención de mejorar la eficiencia, lo que se logra mediante la eliminación de los desperdicios y al reducir las inconsistencias en los procesos o actividades”, explica Lucas, coordinador general De Agrobenita SA, empresa integrante del CREA Quimili (región Chaco Santiagueño).
Para definir al método en unas pocas palabras, podría decirse que se trata de poner un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Parece sencillo, pero no suele ser aplicado en todas las empresas del agro.
“Es importante porque hay una relación estrecha entre el estado de orden y limpieza existente en una organización y el nivel de desperdicios, roturas de máquinas y accidentes, entre otras cuestiones evitables”, remarca Lucas, quien, luego de trabajar unos años en EE.UU., regresó a la Argentina para desempeñarse en una compañía automotriz hasta finalmente gestionar una empresa agropecuaria familiar.
Un aporte que hizo Lucas a la metodología “5S” fue advertir que muchas veces las empresas no tienen bien definidas las funciones de las distintas áreas, lo que puede generar, por ejemplo, que cualquier miembro de la organización deje objetos en un área que no se corresponden con la función de la misma.
Una vez determinadas las funciones de cada área de trabajo, el primer paso del método adaptado (la primera “S”, que Lucas denomina “sólo lo esencial”) consiste en definir cuáles son los elementos que se requieren para desarrollar las diferentes actividades presentes en una organización. Eso implica que debe removerse todo aquello que no es indispensable.
Al dejar únicamente lo esencial en los puestos de trabajo, es factible crear un ambiente en el cual espacio, tiempo, energía y dinero pueden ser utilizados de la manera más adecuada posible. No se trata, por lo tanto, solamente de una cuestión monetaria, sino de una metodología orientada a lograr el cuidado y bienestar de los trabajadores, junto con la maximización de los esfuerzos realizados.
La segunda instancia del método consiste en la colocación de las cosas en el lugar que les corresponde, de manera tal que la disposición de las mismas sea la correcta para facilitar la efectividad de las diferentes tareas realizadas.
Eso implica ubicar cada elemento en el lugar apropiado para que sea posible encontrarlos rápidamente y sin problemas, además de asegurar que, una vez usado, cada elemento regrese al lugar correspondiente.
“Es fundamental que en esa instancia las indicaciones se diseñen en base al consenso de los propios trabajadores involucrados en las tareas, porque no se trata de imponer algo desde afuera, sino de ayudar a establecer criterios de orden”, explica Lucas.
El tercer paso consiste en asegurar la función de los diferentes elementos de trabajo, lo que se logra estableciendo una metodología de limpieza y cuidados que contribuya a evitar anomalías que puedan alterar, precisamente, la funcionalidad de las herramientas y equipos.
¿Qué beneficios nos pueden traer separar y ubicar las herramientas en el lugar correcto si se trabaja en un ambiente sucio donde no se cuidan los elementos? Este tercer paso incluye mantener el lugar de trabajo limpio y utilizar el tiempo dedicado a la limpieza para inspeccionar el estado de los diferentes componentes”, apunta.
“Si una máquina hace un ruido extraño o pierde aceite, por ejemplo, no es cuestión de seguir usándola hasta que reviente, sino de estar atentos para aplicar soluciones a tiempo que permitan garantizar el uso sostenido en el tiempo de la misma”, añade.
La cuarta instancia es la estandarización, que implica definir quién o quiénes son los responsables de cada actividad para que se cumplan los tres primeros pasos de la metodología.
Y el quinto y último paso es mantener lo implementado por medio de la creación de rutinas de efectivo cumplimiento, tales como el uso de carteles y señales, la comunicación recurrente de los logros obtenidos o bien otorgar reconocimientos en función de la adopción de la metodología, entre otras alternativas.
“El método 5S se enfoca en la eliminación de ineficiencias para crear un entorno más seguro para todos, además de contribuir a generar un proceso de mejoras continuas”, afirma Lucas.
El empresario CREA, quien ofreció años atrás cursos y capacitaciones en la materia en la Universidad Católica de Córdoba y la Universidad Nacional de Córdoba, aclara que la implementación de la metodología solamente resulta efectiva cuando los líderes de una organización están plenamente convencidos del aporte de la misma, dado que, una vez incorporada, requiere un seguimiento regular para evitar que se desnaturalice.
“La metodología se implementó con éxito en varias empresas agropecuarias y resulta muy útil para aquellas que estén en un proceso de certificación, dado que ayuda a ordenarse internamente”, indica Lucas.