7 de febrero de 2023 en Buenos Aires

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Economía circular

El caso de la empresa Grupo Tigonbu y el origen del grupo Economía circular.

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Con más de 80 años en el sector agropecuario, Grupo Tigonbu se enorgullece de ser una de las pocas empresas a nivel mundial que ha logrado una integración total de sus actividades productivas e industriales: agricultura de precisión, ganadería de ciclo completo, producción de etanol, biogás, energía y biofertilizantes se integran hoy de manera sinérgica y eficiente. Y los resultados están a la vista: en cada actividad que realizan se producen niveles de huella de carbono muy por debajo de las normas internacionales.

“El nuestro es un caso de estudio de economía circular porque hacemos mucho énfasis en la integración. La idea es salirnos de la producción habitual, de los commodities, para pasar a producir kilos de carne de calidad premium, ya sea para consumo interno como para exportación, además de bioetanol y biogás para la generación de electricidad. Todo lo que se considera “desecho” de una producción es aprovechado por otra. Creemos que esta es la única manera de reducir costos y ser rentables en un lugar tan distante respecto de los puertos, y límite en la posibilidad de hacer agricultura”, indica el agrónomo Federico Cappiello, quien trabaja desde hace siete años en la empresa y es, desde hace un año y medio, su coordinador de producción.

El Grupo propiedad de Gastón González cuenta con 11 establecimientos distribuidos en las provincias de Córdoba y San Luis, donde las lluvias promedian los 650 milímetros y los suelos, de características arenosas, ostentan una capacidad de uso VI.

Sobre 20.000 hectáreas laborables desarrollan maíz, soja, girasol, maní, poroto mung, arveja, vicia, centeno, triticale y pasturas perennes de alfalfa, llorón y agropiro, entre otros cultivos, además de la cría, recría y terminación a corral de bovinos de carne. También poseen una cabaña Aberdeen Angus Colorado con más de 40 años de trayectoria.

Bioetanol y biogás

En 2017, Tigonbu comenzó con el proyecto de producir bioetanol y aprovechar los subproductos de esta industrialización (burlanda y vinaza) en el feed lot de la empresa. Para ello, montaron una pequeña destilería llamada MiniDest en el establecimiento Huelucan, próximo a Buena Esperanza, provincia de San Luis. Para el año 2018 ya producían 18.000 litros diarios de alcohol anhidrado, 35.000 kilos de burlanda y 70.000 litros de vinaza a partir de 45.000 kilos de maíz. Pero las cosas no quedaron ahí. Tal como suele suceder, una limitante dio lugar a una nueva oportunidad: la falta de tendido de gas natural para abastecer a la planta de bioetanol disparó la idea de montar un biodigestor para obtener el hidrocarburo. Silo de maíz picado y estiércol vacuno del feed lot servirían de insumos.

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En 2018, Tigonbu montó una destilería llamada ‘MiniDest’ para la producción de bioetanol. Lo hizo en el Establecimiento Huelucan, cercano a Buena Esperanza, provincia de San Luis.

En 2018, Tigonbu montó una destilería llamada ‘MiniDest’ para la producción de bioetanol. Lo hizo en el Establecimiento Huelucan, cercano a Buena Esperanza, provincia de San Luis.

“La recría se lleva a cabo en Huelucan. Durante los primeros meses se realiza un encierre a corral convencional, para luego pasar a un feed lot techado con piso de hormigón que tiene capacidad para 1000 animales y permite la recolección de 25 metros cúbicos de estiércol por día por medio de ‘scrapers’. Su utilización en la planta de biogás permite reducir el uso de maíz picado, lo que repercute en una disminución de la huella de carbono de la actividad”, explica Federico.

En 2020 –plena pandemia- la nueva planta ya estaba en funcionamiento, produciendo gas y también electricidad. ¿Qué pasó en el medio? “Dio la casualidad de que se cayó un proyecto de otra empresa, por lo que decidieron vendernos su contrato en RenoVar 2; entonces pasamos de nuestra idea original de generar gas a asumir un compromiso con Cammesa (Compañía Administradora Mayorista del Mercado Eléctrico Sociedad Anónima) para la venta de 2 megawatts por hora durante 20 años”, relata.

En 2020 –plena pandemia- la nueva planta ya estaba en funcionamiento, produciendo gas y también electricidad.

El Programa RenovAr fue creado durante la gestión de Mauricio Macri con la intención de contratar energía renovable a largo plazo. Hasta la fecha, la Secretaría de Energía lanzó tres subastas bajo esta modalidad: las Rondas 1 y 1.5 en el año 2016; la Ronda 2 en el año 2017; la Ronda 3 en 2018, y la Ronda 4, que aún se encuentra en suspenso.

“En la primera licitación, muchas empresas se adjudicaron el proyecto y luego lo vendieron a otras, pero luego se pusieron trabas a estos cambios de titularidad. Creo que el nuestro fue el único cambio que aprobaron, básicamente porque nos encontrábamos a 70 km de distancia y volcábamos la electricidad en la misma línea. Como castigo, nos hacen un descuento al precio del megawatt”, aclara Cappiello.

Hoy todo lo que se produce es destinado a la red interconectada nacional. Si no fuera porque la planta de biocombustible está parada el alza del precio del maíz y el precio pisado del bioetanol determinaron que no cierren los números la energía térmica producida por los motores de combustión interna podría ser recuperada y utilizada para suplantar el 80% de la necesidad de gas requerido por la caldera de la MiniDest.

Los producto de la fermentación anaeróbica (digestatos), líquidos y sólidos, se utilizan como biofertilizantes, con la consecuente reducción en el uso y dependencia de fertilizantes de origen químico. “Como es una de las primeras plantas que entró en funcionamiento, ya hemos concretado dos aplicaciones de líquidos en los lotes; aún no hemos comenzado a aplicar los sólidos”, indica.

El proyecto finalizado de Grupo Tigonbu cuenta con 12 galpones de feed lot techado donde se recolecta el estiércol de 12.000 animales, lo que reduce sustancialmente el uso de maíz picado como materia prima. “En nuestro plan inicial, los biodigestores eran más pequeños porque iban a funcionar solamente a picado, pero luego el proyecto se amplió e instalamos otros más grandes. Hoy tenemos cuatro biodigestores, dos primarios y dos secundarios”, detalla Federico.

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Vista aérea de la planta de biogás y electricidad en el Establecimiento Huelucan de Tigonbu.

Vista aérea de la planta de biogás y electricidad en el Establecimiento Huelucan de Tigonbu.

Causa común

Al tratarse de una tecnología nueva, la empresa sufrió varios inconvenientes durante el establecimiento de la planta de biogás. “Se desestabilizaron los tanques, tuvimos problemas con el piso del galpón techado porque era muy rugoso, también con los motores, con los repuestos… ¡Encima, estábamos en plena pandemia! Pagamos caro el derecho de piso”, recuerda.

Ese fue el disparador para contactarse, allá por julio de 2021, con otros productores que estuvieran en la misma situación. Cuando el proyecto era sólo una idea, Gastón viajó a Alemania para conocer de primera mano otros sistemas de este tipo, y lo hizo acompañado por otros empresarios interesados en la producción de biogás.

Además de estar involucrados en ensayos de investigación realizados junto a distintas instituciones e integrar el grupo Buena Esperanza, Tigonbu ya formaba parte del proyecto de Bioenergía del Área de Lechería de CREA, coordinado por Gonzalo Berhongaray, con participación de Cecilia Nasser Marzo como técnica responsable (otra empresa CREA participante es la firma María Elena, de General Villegas, provincia de Buenos Aires).

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Federico Cappiello y Cecilia Nasser Marzo observando uno de los biodigestores de Tigonbu en una de las recorridas con el Proyecto de Bioenergía.

Federico Cappiello y Cecilia Nasser Marzo observando uno de los biodigestores de Tigonbu en una de las recorridas con el Proyecto de Bioenergía.

Cecilia se puso en contacto con diversos productores que poseían plantas de biogás para ver cómo estaban trabajando. Una vez armada una base de datos, contactó a los posibles interesados en debatir estas cuestiones en conjunto.

Si bien Tigonbu estaba mucho más adelantada que el resto antes de firmar el contrato con RenoVar 2, la planta ya estaba construcción, el relevamiento mostró que todos padecían los mismos problemas. “Entonces pensamos: ¿por qué no empezar a intercambiar y ver qué forma le podemos dar a este grupo? La idea era constituir un ámbito donde compartir realidades y resolver problemas. Además, buscábamos ampliar el peso estadístico de las cuestiones”, señala Cappiello.

Perfil de empresas

El primer encuentro se produjo en octubre de 2021 en forma virtual, al cual le seguirían otros tres con ese mismo formato. La primera reunión presencial tuvo lugar en febrero de este año en el campo de Tigonbu localizado en Buena Esperanza; allí se avanzó en el armado de un plan de trabajo.

¿Cuál es el perfil de empresas que respondieron a esta primera convocatoria? De lo más diverso. Según una encuesta inicial de diagnóstico efectuada entre 13 empresas, 9 llevan adelante la actividad agrícola; 8 están abocadas a la producción de cerdos; 6 poseen feed lots; una empresa es avícola, otra tambera, y la restante realiza ganadería extensiva.

Sólo 11 de las empresas participantes poseen planta de biogás, ya que no era condición necesaria contar con una para participar del grupo. “Hay una firma que no tiene siquiera un biodigestor, pero están muy interesados en aplicar el purín de cerdo en su campo; entonces, de alguna manera, todas hablan un mismo idioma”, explica Federico. La idea era constituir, ante todo, un grupo enfocado en la reutilización de recursos con el fin de garantizar la sostenibilidad de los sistemas productivos.

Las empresas integrantes se encuentran distribuidas en una zona bastante amplia: abarcan las provincias de Córdoba, San Luis, Buenos Aires y Santa Fe. Entre los poseedores de plantas de biogás, la tecnología no difiere demasiado, pero sí su aplicación práctica. “A simple vista parecen todas iguales: tienen la misma tecnología y siguen la misma teoría, pero después depende de quién montó la planta, del insumo que utilizan, del tecnólogo, etc., porque cada profesional tiene su propia receta”, advierte.

¿Cuál son las materias primas con las que alimentan a los digestores? Éstos funcionan principalmente a partir de estiércol vacuno o purín de cerdo, silaje de maíz o una combinación de ambos. En menor escala se emplean otros silajes, residuos orgánicos industriales, subproductos de la planta etanolera, como vinaza, subproductos de la industria semillera de maíz y cama de pollo. “En un caso particular, el proyecto inicial funcionaba exclusivamente a base de purín de cerdo, por lo que necesitaban una gran cantidad y les estaba costando estabilizarse. Entonces decidieron agregar una cantidad mínima de biomasa y ahora les está yendo mejor. Nosotros vamos en sentido contrario: pusimos a funcionar todo a base de maíz picado y la idea actual es ir reduciéndolo a partir del estiércol vacuno proveniente del feed lot techado”, describe el coordinador de Tigonbu.

¿Qué hacen en general con los subproductos de la planta de biogás? Del total de empresas encuestadas, nueve aseguran valorar económicamente el digestato o efluente. Un 70% realiza dosis de aplicación según análisis de suelo, análisis del digestato/efluente y necesidades del cultivo, y sólo un 30% lo aplica en lotes cercanos.

De las 11 empresas que avanzaron en la producción de electricidad, la mayoría tiene un contrato firmado con RenoVar para aportar energía al tendido eléctrico, aunque no todas están entregando. “Hay algunas empresas cuyas plantas no se han terminado de construir, pero en general todas las interesadas ya han firmado contrato y se les ha adjudicado un cupo”, asegura.

De las 11 empresas que avanzaron en la producción de electricidad, la mayoría tiene un contrato firmado con RenoVar para aportar energía al tendido eléctrico, aunque no todas están entregando.

Para Federico, es en el hecho de encontrarse en diferentes etapas donde radica la riqueza de esta iniciativa. Quienes pagaron el “derecho de piso” hoy sirven de faro a los que recién comienzan.

La multiplicidad de miradas, de la mano de diferentes roles dentro del campo, es otro plus que caracteriza al grupo en formación. “A las reuniones estamos yendo varios integrantes de cada empresa, porque es tal la diversidad de temas por abordar que es imposible que los abarque una sola persona. En nuestro caso, Hernán Mossetti concurre como gerente general, yo voy como coordinador de producción, y Jonathan Lucero como encargado de planta. Así, yo puedo hablar de los ensayos de maíz, pero difícilmente podría hacerlo respecto del funcionamiento de un estator. A su vez, como ingeniero mecánico, Jonathan conoce los temas técnicos, pero no los agronómicos”, subraya.

Este es un reflejo de la integración que tiene lugar en el trabajo diario de las empresas que apuestan fuerte a la economía circular. “Todo está interrelacionado. Por eso siempre decimos y somos conscientes de que tocar cualquier perilla del sistema, impactará en las demás. Los lunes tenemos reunión productiva con los encargados de cada área y con la parte administrativa; mi tarea es ser un poco el nexo entre estos actores. Una comunicación eficiente y una toma de decisiones consensuada es clave en este tipo de modelos”, advierte Cappiello.

Problemas comunes

¿Cuáles suelen ser los inconvenientes transversales a un grupo de economía circular? El mantenimiento y reparación de los equipos, la búsqueda de proveedores locales, cuestiones normativas y los imprevistos propios de una actividad con pocos antecedentes en el país.

El mantenimiento y reparación de los equipos, la búsqueda de proveedores locales, cuestiones normativas y los imprevistos suelen ser los principales inconvenientes.

“En una empresa se presentó un problema con el secador de gas, que no enfriaba, y era porque estaba mal ubicado. ¡Y resultó estar mal ubicado en todas las plantas! Gracias a esa experiencia, otros pudieron hacer un mantenimiento preventivo”, describe Federico.

La alimentación de los biodigestores es otra cuestión relevante. Tal como ocurre con el rumen de una vaca: son muy sensibles y cada uno tiene sus particularidades. “En general, se tiende a pensar que se les echa cualquier cosa y funcionan. Después, resulta que no es tan así. El encargado del feed lot nos dice siempre que, antes de aplicar cualquier producto, averigüemos cómo puede repercutir en el sistema. Por esta razón, si, por ejemplo, decidimos usar un antibiótico, no lo ponemos en el feed lot techado sino en el convencional, ya que ahí no se recolecta estiércol por tener piso de tierra”.

La encuesta de diagnóstico realizada inicialmente también da una idea de los temas que interesan y preocupan a las empresas de economía circular. Políticas de bioenergía, cultivos energéticos alternativos, prestadores de servicios, el retorno de la inversión, aplicación de efluentes, entre muchas otras.

Metodología

El CREA Economía circular se encuentra en una fase de definiciones. Tal como ocurre con todos los grupos en formación, a una etapa de apertura y de propuestas, le sigue una de precisiones para saber quién está dispuesto a continuar.

Seguramente sean entre 10 u 11 empresas las que en estos días decidan sumarse a este espacio de intercambio. Para darle formalidad y estructura, la intención compartida es que esto se concrete bajo la metodología CREA. De hecho, la mayor parte de las empresas son integrantes del Movimiento. “Todo apunta a ir para ese lado, porque creo que es lo más productivo y donde se puede sacar el mayor provecho”, enfatiza.

El 25 de marzo es la fecha tope para la definición de sus miembros y la elección del asesor del grupo, rol actualmente desempeñado por Cecilia Nasser Marzo.

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